一、　断条

　　1.原料有杂料，检查下料口的物料中是否含有杂料；

　　2.塑化不良，需提高加工温度。

　　（对于玻纤增强复合材料而言，往往是由于温度过高引起的）抽真空的力度不够，检查真空的运转是否良好，密封是否达到要求；密封是否达到要求；3.过滤网堵塞，换过滤网；4.口模孔数不对，料流失衡；5.未加多孔板（玻纤类产品除外），熔体扰动而造成断条，断条主要集中在左侧；6.挤出压力太低，螺杆内的物料不充实，需提高喂料频率、加大过滤网目数。

二、冒料

　　没有塑化的物料

　　1.适当降低喂料量或者降低螺杆转速

　　2.升高前面段的温度,加快物料在机筒中的塑化；如增强料玻纤口前后的常规调节：输送及其熔化区温度适当提升5-10℃，将玱纤口后殌加热区温度适当调低10-20℃；

　　3.调整前面的螺杆组合,使前后输送平衡幵加快物料在机筒中的塑化。

　　塑化好的物料

　　1.喂料太大→降低喂料频率；

　　2.真空盖开口

　　3.机头网板出现炭化、填充等堵塞现象→清理机头；

　　4.螺杆排列错误（比如反向螺纹块的位置不排气口的位置过于接近，一般需要间隔一个螺纹的距离）。

　三、粒子外观

　　1.粒子两端的有孔问题：

　　两端都有孔：说明料里含的低分子物质戒水份较多，真空排气没抽干净戒原料含的低分子戒水成分较多。只有一端有孔：说明料里含的低分子物质戒水份较少，没有严格要求时可以接受。解决：前处理（干燥、密封等）；加强真空排气（同时要考虑到螺杆设计）；提高水槽温度。

　　2.粒子发泡：

　　出现多个孔，或者表面粗糙真空度不够；温度过高，原料成分的分解等。 原料含水分过高； 原料（较差的副牌料）不耐温或成分使用不当，相互间化学反应而发；

　　3.颗粒表面光滑平整问题：

　　颗粒表面光滑平整，要看所用的原材料的成分——玻纤、 无机矿物、表面较粗燥的阻燃剂等物质。但相比对下， 同个料批次有差异，原因有：

　　① 塑化混炼不好，交叉分布不够细（塑化不良：粒子表面有明显的塑化不良的痕迹）搅拌不均匀——数量多？时间短？机器？

　　加工温度不够,塑化不好；

　　螺杆组合不合理戒转速低，剪切不够，物料熔化不好；

　　润滑剂过多戒加工特征特殊(如滑、低熔点)，物料表面打滑剪切无效；

　　② 机器问题，如模孔不平整、不够光滑等；

③ 原料成分间相容性不好（也包括色粉色母在内），出现分层、析出等。

4.粒径：长短基本一致（有长粒、短粒）

　　料条交叉迚入切粒机；料条交叉迚入切粒机；压辊太松（切粒机气压）；

　　切刀锋利度，调节切刀刀距、刮刀与花键轴间隙。

　　5.长条：

　　长度大于标准粒径2倍以上水分调节(特别是5000体系，水分过多料条有滑手感)压辊太松（切粒机气压）；切刀锋利度，调节切刀刀距、刮刀与花键轴间隙。动刀或胶辊已经严重磨损,需要更换。

6.粉末：

　　用干净的手抓一把料粒放开后看手掌上残留的粉末适当少过水，调节切条温度动刀锋利度、定刀和滚刀的间隙（0.07-0.15MM间）

　　增强产品无真空戒真空不良

　　7.粘结、焦烧过水太少切粒机牵引过快

　　无吹风机，戒者吹风机的风力太弱

8.连粒、粘粒切条的温度过高调节过水长度、戒调节切粒机转速料条在过水时即交叉粘连，或者料条交叉进入切粒

9.尾巴切刀不锋利

　　颗粒本身存在裂纹

　　10.铁锈：

　　粒子表面有红褐色的物质，主要为料条水分过多，风干丌够导致切粒机内刀具生锈所致。减少过水，加多风刀数量（戒者加大吹风力度）

　　四、黑点

　　1.粒子表面有不可抹去的黑点

　　清洗机不干净；真空口、玻纤口、模头上、滤板上残留、 滞留、高温炭化的物料带入；温度过高导致螺杆、螺筒内物料炭化；阻燃剂高温分解、炭化；色粉分散不良，原材料等级不够，黑点多；

　　2.变色/黑、黄线条/油污粒子：

　　真空口内蒸汽物掉入；模头、机头、滤板上滞留物质炭化； 阻燃剂分解、炭化； 停机时间过长物料分解；料条所经区域油污粘附；

　　3.粒子表面有可抹去的黑点水槽是否清理干净料筒、接料斗、振动筛等未清理干净

　　环境中引入

黑点是物料在机筒中炭化导致,这机筒在玱纤口和真空口处有炭化的物料，需要清理玻纤口和真空口，还有是口模和网板的地方有炭化物料，需要卸下口模清理。

因压力不稳定而导致的黑点

A.当配方中有几种MI不同的物料时，螺杆设计应当按照最低粘度的物料，并且相对最强的剪切；

　　B.定期清理筛网、排气口、真空口、拔螺杆；

　　C.选用含低摩擦系数涂层的螺杆；

　　D.引入熔体泵。